干货丨新版控制计划全解读（中）-中质捷标准技术服务（深圳）有限公司

试生产（Pre-launch）： 试生产是指产品开发的过渡阶段，发生在原型设计之后，全面投产之前。在这一阶段，要完成产品设计，验证制造流程，并进行额外的风险评估，以确保产品和过程为大规模生产做好准备。重点是微调生产流程、培训员工，并确保质量控制措施到位，以满足大规模生产时的产品质量标准。它有几个具体的目的：

过程确认：确保制造过程能够在保证质量的前提下生产出所需数量的产品。
设计定稿：解决原型设计过程中发现的任何遗留设计问题。这通常涉及工程、制造和质量保证团队之间的密切合作。
质量体系检查：对质量控制体系进行测试和调整，以反映全面生产的条件。这可能涉及最终确定检查清单、检验标准和建立质量监控系统。
供应商整合：供应商可能会参与确认交货计划和材料、零部件的质量。
量产测试：生产小批产品以测试生产过程的效率以及生产条件变化的影响。
培训：工人和主管接受有关新流程和质量期望的培训，确保每个人都理解他们在生产线中的角色。
风险评估：可以进行进一步的风险评估，包括故障模式和影响分析（FMEA），以识别在生产扩大规模时可能发生的潜在故障。
成本控制：对成本进行更深入的检查，以确保产品能够在预期预算下在全规模生产。
遵守法规：确认符合所有法规要求，可能包括安全、环境或行业特定标准。
最终批准：在产品进入全面生产之前，必须获得所有必要的内部和外部批准。

在试生产期间，重点是确保从在原型设计阶段使用的受控低产量生产环境过渡到高产量、高效生产环境的过程是无缝的，并在可能影响更大规模运营之前解决任何潜在问题。这一阶段有助于减轻昂贵错误的风险，并确保生产逐步增加的顺利进行。

生产（production，量产）：生产阶段是在原型和试生产阶段经过彻底测试和验证后，产品以全尺寸进行制造的阶段。这个阶段的特点如下：

全尺寸制造：产品以大量生产，用于分销和销售。
过程优化：制造过程不断监控和优化，以提高效率、质量和成本效益。
质量控制：严格的质量控制措施已经建立，通常涉及统计过程控制（SPC）和其他质量管理系统，以确保产品始终符合预定义的标准。
供应链协调：与供应商的协调至关重要，以确保材料和零部件的稳定流动，以维持生产计划。
人员管理：员工经过充分培训，运营过程得到优化，角色和责任明确定义，以支持全面生产。
维护计划：定期维护机械设备，以预防停机并确保持续生产。
库存管理：管理原材料、在制品和成品库存水平的系统对于平衡生产流程和需求至关重要。
客户反馈集成：收集和分析客户反馈，以便了解潜在的产品改进或纠正措施。
文档和可追溯性：保留全面的文档以进行追溯，并满足监管和客户要求。

在生产过程中，重点是将产品按设计交付给最终客户，同时保持高效率和质量标准。这个阶段通常涉及扩大运营、尽可能实现全面自动化，并确保生产过程的稳健性。

安全投产（Safe Launch）：安全启动阶段是为了在从试生产到全面生产过渡时采取的预防性措施，以最小化风险。这个阶段通常发生在引入新产品或对现有产品进行重大更改之后。以下是详细说明：

增强质量控制：在安全投产期间，将实施额外的质量控制措施。例如GP12，这些措施可能包括增加取样率、额外的检查以及更严格的测试，以确保产品符合所有规格和质量标准。
密切监控：对生产流程进行严密监控，以迅速发现并解决随着产量增加而出现的任何问题。这种严密的监控有助于防止出现大范围的问题，并确保任何潜在的缺陷都能得到控制。
限量放行：可以先在控制数量或特定市场上发布产品，以收集更多的性能数据和客户反馈，而不做全面承诺。这样就可以在更广泛地推广之前进行必要的调整。
反馈回路：对早期客户的反馈进行严格评估，并迅速整合到生产过程中。这些反馈对于发现在测试阶段没有发现的意外问题非常有价值。
跨职能团队参与：在这一阶段，来自工程、质量、制造和客户服务的团队密切合作，确保以全面的方法提高产品质量和性能。
风险缓解战略：采取积极主动的措施来降低风险，包括为这一高度警戒阶段发现的潜在问题制定应急计划。
文档和可追溯性：强化文档记录和可追溯性措施，以便更密切地跟踪所有组件和生产流程。这有助于在产品发布后发现缺陷时，将问题精确地追溯到源头。
逐步扩大规模：不是立即提升到满负荷生产，而是逐步提高产量。这样，生产流程和供应链就可以进行调整，而不会因为突然的变化而使系统不堪重负。
客户支持和服务：在这一阶段为客户提供额外支持，以有效处理咨询和问题，这有助于保持客户的信任度和满意度。
评审和调整：在安全投产阶段结束之前，对产品性能、客户反馈和流程效率进行全面评审。进行必要的调整，以确保产品在没有安全投产强化控制的情况下也能进行全面生产。

安全投产阶段实质上是一个缓冲期，通过确保解决生产过程中任何剩余的不确定因素，从而为制造商和客户提供额外的安全保障，避免潜在的故障。如果安全投产作为试生产计划的补充，请同时选中“试生产”和“安全投产”；如果安全投产作为生产的补充，请同时选中“生产”和“安全投产”。

② 控制计划的编号

控制计划编号：控制计划编号就像是公司质量管理系统中特定文件的唯一地址。该编号可帮助你在数据库或归档系统中轻松查找和参考控制计划。在与同事讨论计划或审核时，也可以使用它来快速调出正确的文件。
与 PFMEA 的可追溯性：PFMEA 是过程失效模式和影响分析的缩写，是一种结构化的方法，用于识别和降低与生产和业务流程相关的风险。由于 PFMEA 与控制计划密切相关（因为PFMEA 通常定义了控制计划要解决的风险），因此每个控制计划都必须能很容易地与相应的 PFMEA 联系起来。这种连接对于理解控制背后的原理以及在PFMEA 发生任何变化时更新控制计划至关重要。
示例：假设公司生产汽车零部件，并为一种新型刹车片制定了控制计划。该控制计划的编号可以是 "CP-001-BrakePad-V1"：

CP 代表控制计划。
001 是顺序号，表示这是为该产品或过程创建的第一个控制计划。
BrakePad 是一个描述性术语，表示控制计划针对的是哪种产品。
V1 表示这是文件的第 1 版。
相应的 PFMEA 编号可能是 "PFMEA-001-BrakePad-V3"
PFMEA 表示流程失效模式和影响分析文件。
001 与控制计划的序列号相同，表明两者之间存在联系。
BrakePad 再次与产品相匹配。
V3 表示这是 PFMEA 的第三个版本，这可能意味着需要对控制计划进行审查和可能的更新，以便与最新的 PFMEA 保持一致。

在创建或更新控制计划时，应检查文件编号是否正确对应，PFMEA 的版本是否为最新版本，以确保控制计划基于最新的风险评估。如果 PFMEA 因潜在故障或风险的新信息而发生任何变化，则需要相应地更新控制计划，并增加其版本号（例如，从V1 到 V2）。

③ 零件编号/最新变更等级

零件号：这是分配给零件的唯一标识符，可以是系统、子系统或单独的组件。零件号有助于跟踪和区分此零件与库存、订购、制造以及整个供应链中的其他零件。

系统：这是最高级别，包括各种相互连接的部件，共同执行特定功能。例如，在汽车中，制动系统是一个复杂的装配，包括制动片、刹车盘、卡钳、刹车管路和液压液等组件。
子系统：子系统是大系统的一部分，是次要或从属系统，执行部分功能。在制动系统中，盘式制动装置可以被视为一个子系统，其中包括制动片、卡钳和刹车盘。
组件：这是最基本的级别，指的是子系统中的单个部分。继续使用相同的例子，刹车片将是盘式刹车子系统的个体组件。

最新变更等级：这指的是对零件进行的最新修订或修改。在制造和工程领域，对零件的更改是有记录的，每个修订版本通常用字母或数字标记。例如，如果某个零件最初是按照特定规格发布的，然后进行了更改，那么修订后的图纸或规格将用新的变更级别标注，以显示这个最新版本。
图纸规范发布日期:这是最新图纸规范发布的日期。图纸规范是详细文件，定义了零件的工程要求，包括尺寸、材料和其他技术标准。
示例

零件编号 : BP-12345
最新更改级别: 修订 A
图纸规范发布日期：2024 年 01 月 05 日

表明当前的控制计划适用于零件号为 BP-12345 的制动片，制动片设计的最新更改已在修订版 A 中体现，并且该修订版已记录在 2024 年 5 月 1 日发布的图纸规范中。

④ 零件名称/说明

零件名称/说明：将提供零件或产品的官方名称，以及简要描述其主要功能或关键特征。这些信息有助于任何阅读控制计划的人准确理解正在讨论的内容，而无需参考其他文件以进行识别。
示例：方向盘

零件名称：车辆方向盘总成
说明：车辆方向控制的主要界面，包括方向盘、轮毂组件和附加的控制按钮。

这提供了关于零件及其在更大系统中的作用的清晰简明信息，这在这种情况下是指车辆。这些细节对于正确识别至关重要，特别是如果存在多个零件的变体，或者零件在行业内有不同的名称。

⑤ 供应商/工厂

供应商/工厂：需要输入公司或供应商的名称，以及负责准备控制计划的具体部门、工厂或部门。该部分确保了控制计划的创建地点和应联系哪个实体以获取有关计划的任何问题或澄清的责任和清晰度。
示例：

公司名称 : "XYZ 汽车零部件有限公司"
分部/计划/部门："制动系统部，二厂，质量保证部

这些信息会告诉任何查看控制计划的人，"XYZ 汽车零部件 "公司负责该部件或产品，特别是其 "二厂 "的 "制动系统部 "和 "质量保证部"。这对于可追溯性、责任和任何必要的后续行动都至关重要。

⑥ 组织/ 供应商代码

组织/供应商代码：要求输入供应商的唯一标识符。这可以是 D-U-N-S邓白氏号码（九位数企业标识符）、客户供应商代码（客户内部系统专用）或 IATF 供应商识别代码（用于汽车行业中根据国际汽车任务组标准获得认证的供应商）。
示例：

D-U-N-S Number 邓白氏码 : 123456789
客户供应商代码 : XYZ123
IATF 供应商 ID : 87654321

⑦ 关键联系人/电话和其他联系信息

说明："关键联系人/电话和其他联系信息 "是提供控制计划主要联系人详细联系信息的地方。此人通常负责更新计划并向相关团队成员传达变更。详细联系信息应包括其全名、电话号码、电子邮件地址以及可能的其他通信渠道，以确保高效、及时的通信。
示例：

姓名 : 三·张
电话 : 131 **** ****
邮箱 : zhongzhijie @top-pdca.com
其他联络信息 : 微信 - *******

控制计划示例

⑧ 组织/供应商/工厂批准/日期

组织/供应商/工厂批准/日期 ：记录了负责过程或零件的制造工厂或供应商给予正式批准的日期。这种批准通常是为了满足客户的特定要求，也是质量保证和验证过程的一部分，即产品或过程在继续执行前必须满足所有规定的标准。

⑨ 日期（初始）

日期 (初始)：用于输入原始控制计划的编制或创建日期。这是文档的关键部分，为控制计划的开始提供了一个参考点。这对于跟踪历史数据和了解质量控制流程的时间表非常重要。初始日期对于审核、质量跟踪和修订控制至关重要，可帮助团队了解特定控制计划已使用多长时间，以及随着时间的推移发生了怎样的变化。

⑩ 日期（修订）

日期 (修订)：用于输入控制计划的最新更新或修订日期。这样可以跟踪计划的演变，并确保遵循最新的程序。拥有清晰的修订记录对质量控制、提供可追溯性和确保遵守最新流程至关重要。

⑪ 客户工程批准/日期

客户工程批准/日期：记录客户工程部门批准（如需要）的字段。当控制计划包括新工艺、对现有工艺的更改或其他可能影响最终产品规格或工程标准合规性的重大修改时，该批准通常是强制性的。

⑫ 客户质量批准/日期

客户质量批准/日期：要求客户质量部门签字或确认。这一步至关重要，因为它表明客户已审查并接受了控制计划中提出的质量控制措施。这种批准可确保供应商的质量控制流程达到或超过客户的质量标准和期望，这对于保持良好的客户关系和确保最终产品的质量至关重要。

⑬ 其他批准/日期

其他批准/日期：指的是在已涵盖的主要客户和供应商质量批准之外可能需要的任何其他批准。这些批准可能来自其他利益相关者、监管机构或因特殊要求或标准而对流程有发言权的内部部门。这些额外的批准有助于确保生产和质量流程的所有方面都符合所有相关方制定的综合标准和要求。

⑭ 零件/过程编号

零件/过程编号：要求对控制计划中概述的零件或过程进行具体标识。这将是分配给每个了零件或过程的编号，以供参考，这在组装多个零件的生产设置中尤为重要。
示例：

零件/过程编号：OP 001-02A
相关过程：注塑成型
相关零件：001-02B/001-02C（若这些是组装在一起的单独零件）
过程流程图参考：第 3 页，流程图步骤 4

这些标识符对于跟踪每个部件的生产过程、确保正确遵循和记录每个步骤至关重要。在出现质量问题或召回时，它们对于可追溯性也至关重要。

⑮ 过程名称/操作说明

过程名称/操作说明：是控制计划中详细说明生产过程中涉及的每个具体操作的部分。这包括过程步骤的描述性名称和相应的详细操作说明，如过程流程图所示。这可确保过程的每个阶段都清晰明了，便于参考。
示例：

过程名称：注塑成型
操作说明：将热塑性塑料颗粒加热至熔融状态，然后注入模腔，使其冷却并凝固成零件的形状。

每项操作都应有与正在进行的具体活动相对应的唯一名称和描述。这可以帮助任何阅读控制计划的人准确了解每个步骤发生了什么，以及它对整个生产流程的贡献。

⑯ 用于制造的机器，设备，夹具，工具

用于制造的机器，设备，夹具，工具：要求说明每个操作在制造过程中使用的设备。这包括

使用的机器的品牌和型号。
过程中的特定设备、夹具或工具。
夹具类型及其特点。
任何其他有助于识别和跟踪生产过程中设备使用情况的相关信息。

示例：

设备：用于物料处理的 6 轴 ABB 机器人手臂。
夹具/工具: 专为快速零件凝固而设计的冷却夹具。
夹具类型: 模块化夹紧系统，可调节不同零件尺寸的设置。

列出的每一件设备都应与前一部分控制计划中描述的操作直接相关且至关重要。这种详细程度对于流程标准化、故障排除、维护计划安排以及确保流程能力得以保持至关重要。

⑰特性 - 编号

特性-编号：是关于为所有对过程和产品至关重要的特性分配唯一的标识号码。这些特性通常是通过各种文件和方法（如过程流程图、FMEA（失效模式与影响分析）和工程图纸）来识别的。
索引：参考编号作为交叉参考索引，有助于在控制计划和相关文件中跟踪每个特性。这样团队就可以更轻松地在产品开发和制造的不同阶段定位和管理这些特征。
示例：假设一家公司为汽车客户制造了一种特定型号的高精度齿轮箱。该齿轮箱具有几个关键特征，影响其性能，如齿轮齿形、轴对准和外壳完整性。可能会对这些特征进行编号的方式：

SC 001-齿轮齿形轮廓- 此特征确保每个齿轮齿都在特定公差范围内制造，以确保正确啮合。它将参考工程图纸编号EG-1023和FMEA文档FMEA-2071。
SC 002-轴对中- 适当的对中对于齿轮箱的顺畅运转至关重要。该特性在工程图纸编号EG-1045中有定义，并与工艺流程图PFC-3112有关联。
SC 003-外壳密封完整性- 为防止润滑剂泄漏和污染，外壳必须在运行压力下保持完整性。这一特征与材料规范MS-501和质量控制文件QC-554相关。

⑱ 特性 - 产品

特性-产品：描述了零件、部件或组件的特征或属性，这些特征对其功能至关重要，并在工程图纸等技术文件中进行描述。在这里，核心团队确定了产品的特殊之处 - 这些可能是尺寸、材料、公差水平或任何属性，如果未正确制造或维护，可能导致产品无法按预期执行。
示例：如果一家公司生产汽车活塞，特殊的产品特性可能包括活塞直径、材料成分、表面处理和硬度。这些特性对活塞在发动机中的性能至关重要。直径必须精确以适应气缸。材料需要能够承受高温和高压。表面处理对减少摩擦至关重要，而硬度确保了使用寿命。这些特性将被列入控制计划，以确保在制造过程中监控每个特性，以满足质量标准。

⑲ 特性 - 过程

过程特性：制造过程中可能影响产品质量的方面。这些是在生产过程中必须管理以确保产品满足设计要求的参数或条件。
说明：如果产品特性是零部件的尺寸，则过程特性可能包括切割零件的机器设置、操作温度（如果会影响材料）、切割工具的速度，甚至操作员的技能水平或资质。所有这些因素都可以影响零部件的最终尺寸。控制计划需要明确指定如何控制这些过程特性，以确保产品特性保持在可接受范围内。这可能涉及设置特定参数、通过定期检查监控流程，或其他质量控制措施。
示例：齿轮制造，过程特性可能包括热处理过程的温度和时间，会影响齿轮的硬度；或者是切割齿形的机器的精度和校准，会影响齿轮在装配中的操作。这些工艺特征都需要受控以确保齿轮在使用时能正常运转。

⑳ 特殊特性分类

特殊特性分类：控制计划的这一部分用于对产品或过程的特性进行分类，这些特性因其对安全性、符合法规或对形式、适配性和功能的关键影响而显得特别重要。
说明：客户指定的特性通常会定义符号或分类级别。例如，钻石符号可能表示对安全至关重要的特性，而圆圈可能表示对产品性能至关重要的特性。并非所有特性都会有这样的指定；那些不太关键的特性可能不会被分类为“特殊”，这些字段会留空。
示例：

特性：刹车片厚度。
分类：SCS（安全关键特性）。
符号: ※

㉑产品/过程规范/公差

产品/过程规范/公差：概述了如何定义受控产品或过程的可接受限制和规格。以下是这些规格将来自各种信息源：

图纸：具有详细尺寸和公差的技术图纸。
设计评审：工程师讨论并达成关键规格的会议记录。
材料标准：详细描述材料组成和性能的文件。
CAD数据：用于确定最佳尺寸和公差的3D模型和模拟。
制造要求：关于可能影响公差的制造过程的指导方针，比如使用的机器类型或设备的精度水平。
装配要求：任何对于确保在装配过程中合适配合至关重要的公差。

㉒评价/测量技术

评价/测量技术：用于评估零件或过程是否符合指定标准的系统和工具。它确保测量和评估的准确性和一致性。
示例：制造高压气系统的精密阀门，为了确保阀门符合规格，描述测量技术如下：

量具：使用数显卡尺和千分尺来测量直径和长度等尺寸。这些工具需要定期校准以确保准确性。
夹具：使用定制夹具在测量过程中固定阀门，以确保一致的定位并复制阀门将要运行的环境。
工具：专用工具，如扭矩扳手，来测量打开或关闭阀门所需的力量，这与内部阻力相关，是一个至关重要的功能特征。
测试设备: 使用液压测试架对阀门进行模拟操作压力测试，以确保其不泄漏或失效。
说明：对于每一项测量，这一过程包括验证所使用的设备（例如，确保卡尺的精度在0.01毫米以内），然后进行一项测量系统分析（MSA），以确保测量过程对测量数据的变异贡献不过大。这项MSA可能包括Gage R&R研究，用于量化测量数据变化中测量系统本身引起的变异程度。

㉓抽样-样本量/频次

样本量：指的是从一批中将被测试的单位数量，以确保该批次符合质量标准。样本的规模应在不需要测试每个单位的情况下能够准确保证质量并代表批次。
示例：

在一家生产灯泡的工厂工作。根据行业标准和以往的质量数据，已经确定对每批灯泡中 1%的灯泡进行检测，在统计学上足以确保质量控制。如果批量是 10,000 个灯泡，那么样本量就是 100 个灯泡。
这 100 个灯泡将接受各种特性测试，如亮度、耗电量和预期寿命，以确保它们符合所要求的规格。如果批量发生变化，样本量也会相应变化，但始终会按照设定标准的 1%进行测试。
统计方法（如验收质量限 (AQL) 和统计过程控制 (SPC)）通常是决定样本大小的依据。这些方法会考虑缺陷的风险、缺陷的关键性质以及生产流程能力，以确定适当的样本量。

频次：规定了在生产过程中对产品特定的特性进行检验的频率。这对确保产品质量和安全至关重要，频率的确定基于多个因素，包括被检查特性的关键特性。
影响频率的因素：

特征的关键性：关键特征（如刹车片厚度）的检查频率更高。
历史质量数据：如果过去的数据显示缺陷率很高，检查的频率可能会增加。
生产量：对于大批量生产，可能需要更高的频率来确保缺陷不会累积，尤其是当缺陷会造成严重后果时。
检查方法的类型：如果检查方法是非破坏性的、快速的，那么较高的频率可能比破坏性的或缓慢的方法更可行。

示例：一家生产汽车制动器的工厂。相关特性是刹车片的厚度，这对安全至关重要。厚度检测的抽样频率可能设定为每生产 500 个单位。这意味着生产线上的每 500 块刹车片都要接受检查，以确保其符合厚度规格。

㉔方法-控制方法

控制方法：概述了如何管理特定生产操作以确保产品质量。它强调了在对生产过程进行全面分析的基础上选择控制方法、识别潜在风险并结合故障模式和影响分析 (FMEA) 等工具的发现的重要性。
说明：每种控制方法都应有明确的文档，其中可能会提及程序编号或其他标识符，以提供有关控制方法应用的更多细节。这些文档可确保所有团队成员都了解如何有效、一致地实施控制。
持续评估：控制方法不应是一成不变的；它们需要不断评估，以确保随着生产流程的发展而保持有效。工艺能力的变化或新质量问题的出现可能需要对控制方法进行调整。
例如：在电子制造中，将元件焊接到电路板上是一项关键操作。控制方法可能包括

统计过程控制 (SPC)：利用自动锡膏检测机收集的数据监控锡膏厚度。
属性数据检查：目视检查或自动扫描，检查冷焊点或焊桥等焊接缺陷。
防错装置：采用夹具或模板，确保零件只能以正确的方向和位置放置。

㉕反应计划-措施

措施：概述了解决生产过程中不合格问题的具体纠正措施和责任。下面将详细介绍这些关键要素及其目的：

责任分配：在出现差异时，指定最接近过程的人员（如操作员、工作设置人员或主管）立即采取行动。这种责任定位可确保对问题做出快速反应，减少对生产的潜在影响。
纪录和培训：为解决不合格问题而采取的行动必须记录在案，以便清楚地记录问题和应对措施。这种记录对于持续改进和未来培训至关重要。操作员应接受识别和处理缺陷的专门培训。培训应记录在案，并保留记录作为能力证明。
通知流程：在默认行动是通知主管的情况下，控制计划应规定主管在收到通知后的责任。这可能包括评估问题、启动进一步的纠正措施或在必要时停止生产。
遏制行动：反应计划应详细说明隔离不合格品的步骤，以防止不合格品继续进入过程或流入客户手中。这些步骤可能包括重新检查、分类、返工或报废缺陷产品。
过程修正和稳定：一旦眼前的问题得到控制，反应计划应指导如何纠正和稳定过程以防止再次发生。这可能涉及调整流程参数、重新培训员工或实施新的质量检查。
评审和改进：事故发生后，应对反应计划的有效性进行评估。应对计划或整个过程进行必要的修改，以加强持续的质量控制。

㉖反应计划-责任人

责任人：强调了指定具体个人（而不是小组）负责反应计划中详细说明的纠正措施的重要性。
所有权和问责制：指定一个人作为负责人或责任人可确保明确的责任。此人通常在组织内担任特定职位，负责成功实施反应计划。
角色明确：所有者的职责包括监督反应计划中规定的所有任务，确保每个步骤都得到正确有效的执行。
协调与沟通：所有者还负责与受反应计划影响或参与反应计划的相关部门或个人进行协调。这包括确保必要的资源、支持和批准，以解决不符合项问题。
效果评估：执行行动计划后，所有者应评估其在解决问题和防止问题再次发生方面的有效性。根据评估结果，可能需要对计划或过程进行调整。

这种方法不仅能确保启动纠正措施，还能确保彻底执行纠正措施并审查其有效性，从而培养积极主动的质量管理文化。

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服务优势

Service Advantages

中质捷成立于2014年，是国内领先的企业管理咨询服务机构，业务覆盖全国并拓展至德国、美国、日本等十余个国家，累计服务客户超5000家。公司以“为客户创造价值，助力每一家客户持续成功”为使命，在山东、长三角、珠三角设立核心业务基地，并建有青岛技术研发中心，汇聚115名专业人才（本科及以上学历占比85%），致力于通过技术革新与定制化服务，助力客户实现持续成功。

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